Tempo de atravessamento dos processos.

A teoria dos sistemas, nos ensinou que elevar ao máximo a otimização as partes individuais (setores) de um sistema de produção, reduz a eficiência do todo da fábrica, como também uma fábrica desbalanceada com a necessidade dos clientes. Um setor ou departamento se torna mais dissociado do processo produtivo seguinte, conforme se esforça para produzir o máximo possível, o mais rápido possível. Como as trocas de ferramentas (aparelhos, guias), lay out, interrompem a produção, há uma tendência natural a evitá-las e buscar sempre querer produzir grandes quantidades. O processo seguinte no fluxo de produção ainda não necessita de toda a produção que foram produzidas tão cedo, esta produção fica armazenada no processo como estoque inacabado (em processo), contabilmente este estoque é contabilizado com ativo pelo sistema contabilidade gerencial. Quando o processo seguinte tem condição de usar as peças, se descobre defeitos em algumas delas. Como já passou vários dias, é quase impossível rastrear as causas dos defeitos, pois sua produção foi realizada já há alguns dias passados, as condições de produção também já mudaram, etc.
Situação descrita acima, se repete várias vezes em todo o caminho através do fluxo de produção e resulta num tempo de atravessamento total do processo medido em dias, semanas, meses, em quanto o tempo que o produto passa realmente agregando valor é medido em minutos.
Quando trabalhamos a redução de tempo de execução de um processo, estamos reduzindo somente o tempo que agregação de valor de processo, setor, não estamos fazendo nada para reduzir os dias, semanas, meses do tempo de atravessamento dos processos.
Trabalhando desta forma os estoques incham demais (aumento de necessidade de capital de giro), solução normalmente encontrada nas fábricas, é impor limites aos estoques intermediários, metas para o nível de estoque, sem entender a real situação dos processos da fábrica. A programação é realizada individualizada, sem considerar o balanceamento dos setores para alcançar a necessidade do cliente, normalmente para vários dias, antecipadamente. Esta é a forma que encontramos em várias empresas. Porque não dar certo, por que as condições no fluxo de processos mudam constantemente. É um trabalho quase que perdido em sua totalidade.
Se reduzir muito o estoque em processo, aparece a falta de balanceamento da fábrica em relação aos setores entre si e a necessidade dos clientes. Várias ociosidades, como também gargalos físicos aparecem. Uma forma de acobertar é subir os estoques, gastar mais capital de giro.
Colocar ênfase na maximização do resultado de um setor, significa que os interesses naturais da gestão do setor entra em conflito com os interesses dos clientes. Além de elevar os custos da fábrica.
A S. A. Consultoria Industrial se coloca à disposição da sua empresa para conversar sobre estes assuntos e contribuir com um trabalho especializado diretamente na cadeia de produção e treinamento, contribuindo para um aumento da sua capacidade técnica. Conheça com mais detalhes os nossos serviços marcando uma visita pelo telefone (85) 99111 9208 com Sergio Amorim ou (85) 98850 5039 Magna Mota.
Atenciosamente
Sérgio Amorim